Уникальное сочетание чрезвычайной твердости и низкого трения для превосходной износостойкости.

Во вселенной износостойких тонких пленок алмазоподобный углерод ( DLC ) покрытия стали идеальным решением для сложных трибологических применений, где компоненты подвергаются высоким нагрузкам или подвержены экстремальному трению, износу и контакту с другими деталями. В таких условиях только высокая твердость алмазоподобного алмазоподобного покрытия — наряду с соответствующим низким коэффициентом трения — может предотвратить точечную коррозию, истирание, заедание и, в конечном счете, отказ деталей в полевых условиях.

Широко распространенные области применения DLC-покрытий включают в себя высокопроизводительные автомобильные и гоночные подшипники валов ветряных турбин и планетарные передачи; режущие лезвия из нержавеющей стали и поршневые насосы для пищевой промышленности; и скользящие компоненты при розливе и розливе. Покрытия также являются проверенным методом модернизации критически важных вращающихся деталей гидравлических приводов, систем впрыска топлива, механических уплотнений, насосов и клапанов.

Для многих DLC-покрытия представляют собой гидрогенизированные аморфные углеродные (a-C:H) покрытия, но это неправильное представление, поскольку они могут быть высокотехнологичными в зависимости от содержания водорода (гидрогенизированного или безводородного), выбора дополнительных металлических и неметаллических легирующих элементов. , наличие подслоев и выбор методов осаждения и склеивания.

Вместе эти факторы можно точно контролировать для создания широкого спектра тонко наносимых (обычно от 1 до 5 мкм) DLC-покрытий с твердостью от 8 до 80 ГПа или выше (алмаз является самым твердым из известных материалов при 70–150 ГПа). Кроме того, можно регулировать желаемый коэффициент трения, чистоту поверхности и даже температуру нанесения.

Из-за широкого спектра настраиваемых атрибутов, возможных в этой категории, DLC-покрытия могут играть важную роль в разработке компонентов с самых ранних этапов процесса проектирования.

Покрытия из гидрогенизированного аморфного углерода

Наиболее широко известный тип DLC-покрытия, гидрогенизированный аморфный углерод (a-C:H), чаще всего наносится методом плазменно-химического осаждения из паровой фазы (PACVD). Этот метод осаждения вызывает химическую реакцию посредством плазменного возбуждения и ионизации, которая создает твердость покрытия примерно 15-30 ГПа, что находится на нижнем уровне покрытий DLC.

Однако с гидрогенизированным аморфным углеродным покрытием можно дополнительно манипулировать с помощью легирования, то есть процесса добавления химических элементов для изменения эксплуатационных свойств. Кремний, кислород или металлы можно использовать в качестве легирующих элементов для достижения различных результатов.

Безводородные покрытия DLC

Альтернативой гидрогенизированному алмазоподобному углероду является покрытие алмазоподобного углерода на основе без водорода, которое обеспечивает еще более высокую твердость при очень низком коэффициенте трения.

Эти покрытия могут наноситься в самых сложных условиях, в том числе в высокопроизводительных транспортных средствах с высоким коэффициентом трения, износа и контактных зон двигателя и клапанного механизма. Покрытие можно использовать на системе впрыска топлива, распределительном валу, поршневых пальцах, клапанах, толкателях и толкателях пальцев, где существует высокое контактное давление и скорости скольжения. Покрытие идеально подходит не только для автомобилей, но и для деталей гидравлических насосов, механических уплотнений и компонентов клапанов высокого давления.

Большинство безводородных покрытий наносят методом физического осаждения из паровой фазы (PVD) с помощью электродугового испарения, при котором образуется тетраэдрический аморфный углерод, или та-С. При высоком уровне тетраэдрических связей (в основном 50-60%) достигается существенно более высокая стойкость к абразивному износу по сравнению с альтернативами a-C:H.